Sản xuất tinh gọn và các công cụ của nó. Sản xuất tinh gọn là

2024 Tác giả: Howard Calhoun | [email protected]. Sửa đổi lần cuối: 2023-12-17 10:44

Lean production là một kế hoạch đặc biệt của ban lãnh đạo công ty. Ý tưởng chính là không ngừng nỗ lực để loại bỏ bất kỳ loại chi phí nào. Sản xuất tinh gọn là một khái niệm liên quan đến sự tham gia của từng nhân viên vào quy trình tối ưu hóa. Một kế hoạch như vậy là nhằm mục đích tối đa định hướng cho người tiêu dùng. Chúng ta hãy xem xét kỹ hơn hệ thống sản xuất tinh gọn là gì.

Lịch sử xuất hiện

Việc đưa sản xuất tinh gọn vào ngành công nghiệp xảy ra vào những năm 1950 tại Tập đoàn Toyota. Người tạo ra một kế hoạch điều khiển như vậy là Taiichi Ohno. Đồng nghiệp của ông là Shigeo Shingo, người đã tạo ra một phương pháp thay đổi nhanh chóng cả về lý thuyết và thực hành, đóng góp to lớn vào việc phát triển hơn nữa cả lý thuyết và thực tiễn. Sau đó, các chuyên gia người Mỹ đã nghiên cứu hệ thống này và khái niệm hóa hệ thống này với tên gọi sản xuất tinh gọn (Lean production) - “sản xuất tinh gọn”. Lúc đầu, khái niệm này được áp dụng chủ yếu trong ngành công nghiệp ô tô. Sau một thời gian, chương trình đã được điều chỉnh cho phù hợp với quy trìnhsản xuất. Sau đó, các công cụ sản xuất tinh gọn bắt đầu được sử dụng trong chăm sóc sức khỏe, tiện ích, dịch vụ, thương mại, quân sự, chính phủ và các ngành công nghiệp khác.

Điểm nổi bật

Sản xuất tinh gọn tại doanh nghiệp liên quan đến việc phân tích giá trị của sản phẩm được sản xuất cho người tiêu dùng cuối cùng, ở mỗi giai đoạn tạo ra. Mục tiêu chính của khái niệm này là hình thành một quá trình liên tục loại bỏ chi phí. Nói cách khác, sản xuất tinh gọn là loại bỏ bất kỳ hoạt động nào tiêu tốn tài nguyên nhưng không tạo ra bất kỳ giá trị nào cho người dùng cuối. Ví dụ, anh ta không cần thành phẩm hoặc các thành phần của nó phải có trong kho. Theo hệ thống truyền thống, tất cả các chi phí liên quan đến kết hôn, làm lại, lưu kho và các chi phí gián tiếp khác đều được chuyển cho người tiêu dùng. Sản xuất tinh gọn là một kế hoạch trong đó tất cả các hoạt động của công ty được chia thành các quy trình và hoạt động bổ sung và không làm tăng thêm giá trị cho sản phẩm. Do đó, nhiệm vụ chính là giảm thiểu một cách có hệ thống.

Lãng phí

Là một từ đồng nghĩa với chi phí, thuật ngữ muda đôi khi được sử dụng. Khái niệm này có nghĩa là các chi phí khác nhau, rác thải, chất thải, v.v. Taiichi Ohno đã xác định được bảy loại chi phí. Tổn thất được tạo ra do:

• đợi;
• thừa;
• vận chuyển;
• bước xử lý bổ sung;
• chuyển động không cần thiết;
• xả hàng lỗi;
• tồn kho dư thừa.

Loại lỗ chính mà Taiichi Ohno coi là sản xuất thừa. Nó là một yếu tố làm phát sinh các chi phí khác. Một mục khác đã được thêm vào danh sách trên. Jeffrey Liker, một nhà nghiên cứu về trải nghiệm Toyota, cho rằng tiềm năng chưa được thực hiện của nhân viên là một sự lãng phí. Các nguồn chi phí là do công suất quá tải, nhân viên khi thực hiện các hoạt động với cường độ cao hơn, cũng như việc thực hiện hoạt động không đồng đều (ví dụ, lịch trình bị gián đoạn do sự biến động của nhu cầu).

Nguyên tắc

Sản xuất tinh gọn được trình bày như một quy trình được chia thành năm giai đoạn:

1. Xác định giá trị của một sản phẩm cụ thể.
2. Thiết lập dòng giá trị của sản phẩm này.
3. Đảm bảo dòng chảy liên tục.
4. Tạo điều kiện cho người tiêu dùng kéo sản phẩm.
5. Phấn đấu cho sự xuất sắc.

Trong số các nguyên tắc khác dựa trên sản xuất tinh gọn, chúng ta nên làm nổi bật:

1. Đạt được chất lượng xuất sắc - cái nhìn đầu tiên, không có khuyết tật, xác định và giải quyết các vấn đề ở giai đoạn đầu.
2. Tạo mối quan hệ lâu dài với người tiêu dùng thông qua việc chia sẻ thông tin, chi phí và rủi ro.
3. Linh hoạt.

Hệ thống sản xuất,được sử dụng trong Toyota dựa trên hai nguyên tắc chính: tự động hóa và "đúng lúc". Điều sau có nghĩa là tất cả các yếu tố cần thiết để lắp ráp sẽ đến dây chuyền chính xác vào thời điểm cần thiết, đúng với số lượng được xác định cho một quy trình cụ thể để giảm lượng hàng tồn kho.

Các yếu tố cấu thành

Trong khuôn khổ của khái niệm đang được xem xét, các thành phần khác nhau được phân biệt - các phương pháp sản xuất tinh gọn. Một số trong số chúng có thể tự hoạt động như một sơ đồ kiểm soát. Các yếu tố chính bao gồm những điều sau:

• Dòng sản phẩm duy nhất.
• Chăm sóc thiết bị chung.
• Hệ thống 5S.
• Kaizen.
• Đổi trả nhanh chóng.
• Phòng ngừa sai lầm.

Tùy chọn ngành

Chăm sóc sức khỏe tinh gọn là một khái niệm giảm thời gian của nhân viên y tế không liên quan trực tiếp đến việc giúp đỡ mọi người. Hậu cần tinh gọn là một kế hoạch kéo tập hợp tất cả các nhà cung cấp tham gia vào dòng giá trị. Trong hệ thống này, có một phần bổ sung dự trữ với khối lượng nhỏ. Chỉ số chính trong chương trình này là tổng chi phí hậu cần. Các công cụ sản xuất tinh gọn được sử dụng bởi Bưu điện Đan Mạch. Là một phần của khái niệm, việc tiêu chuẩn hóa quy mô lớn các dịch vụ được cung cấp đã được thực hiện. Mục tiêu của sự kiện là tăng năng suất, tăng tốc độ chuyển giao. "Các thẻ hình thành giá trị nội dòng" đã được giới thiệuđể kiểm soát và xác định các dịch vụ. Ngoài ra, một hệ thống tạo động lực cho nhân viên của bộ phận đã được phát triển và sau đó được thực hiện. Trong xây dựng, một chiến lược đặc biệt đã được hình thành, tập trung vào việc tăng hiệu quả của quá trình xây dựng ở tất cả các giai đoạn. Các nguyên tắc sản xuất tinh gọn đã được điều chỉnh để phù hợp với phát triển phần mềm. Các yếu tố của sơ đồ được xem xét cũng được sử dụng trong hành chính thành phố và tiểu bang.

Kaizen

Ý tưởng được hình thành vào năm 1950 bởi Tiến sĩ Deming. Sự ra đời của nguyên tắc này đã mang lại lợi nhuận lớn cho các công ty Nhật Bản. Vì điều này, chuyên gia đã được trao tặng một huy chương của hoàng đế. Sau một thời gian, Liên hiệp Khoa học và Công nghệ Nhật Bản đã công bố giải thưởng cho họ. Yêu cầu về chất lượng của hàng hóa được sản xuất.

Lợi ích của Triết lý Kaizen

Giá trị của hệ thống này đã được đánh giá trong mọi lĩnh vực công nghiệp, nơi các điều kiện đã được tạo ra để đảm bảo hiệu quả và năng suất cao nhất. Kaizen được coi là một triết lý của người Nhật. Nó bao gồm việc thúc đẩy sự thay đổi liên tục. Trường phái tư tưởng kaizen nhấn mạnh rằng thay đổi liên tục là con đường duy nhất để tiến bộ. Điểm nhấn chính của hệ thống là tăng năng suất bằng cách loại bỏ những công việc nặng nhọc và không cần thiết. Bản thân định nghĩa này được tạo ra bằng cách kết hợp hai từ: "kai" - "change" ("biến đổi") và "zen" - "theo hướng tốt hơn." Những ưu điểm của hệ thống phản ánh khá rõ ràng sự thành công của nền kinh tế Nhật Bản. Điều này không chỉ được công nhận bởi chính người Nhật mà còn được các chuyên gia công nhận.hòa bình.

Mục tiêu Khái niệm Kaizen

Có năm hướng chính để phát triển sản xuất. Chúng bao gồm:

1. Giảm thiểu chất thải.
2. Khắc phục sự cố ngay lập tức.
3. Công dụng tối ưu.
4. Làm việc theo nhóm.
5. Chất lượng hàng đầu.

Cần phải nói rằng hầu hết các nguyên tắc đều dựa trên ý thức chung. Các thành phần chính của hệ thống là cải thiện chất lượng hàng hóa, liên quan đến từng nhân viên trong quá trình, sẵn sàng tương tác và thay đổi. Tất cả các hoạt động này không yêu cầu tính toán toán học phức tạp hoặc tìm kiếm các phương pháp tiếp cận khoa học.

Giảm thiểu chất thải

Các nguyên tắc của triết lý kaizen là nhằm giảm thiểu đáng kể tổn thất ở từng giai đoạn (vận hành, quy trình). Một trong những ưu điểm chính của chương trình này là nó bao gồm mọi nhân viên. Đổi lại, điều này liên quan đến việc phát triển và thực hiện tiếp theo các đề xuất cải tiến ở mỗi cấp quản lý. Việc làm như vậy góp phần giảm thiểu thất thoát tài nguyên.

Khắc phục sự cố ngay lập tức

Mỗi nhân viên, phù hợp với khái niệm kaizen, phải chống lại các vấn đề. Hành vi này góp phần giải quyết vấn đề một cách nhanh chóng. Với việc khắc phục sự cố ngay lập tức, thời gian dẫn đầu không tăng lên. Việc giải quyết các vấn đề ngay lập tức cho phép bạn định hướng các hoạt động theo hướng hiệu quả.

Công dụng tối ưu

Nguồn được giải phóng khi các vấn đề được giải quyết nhanh chóng. Chúng có thể được sử dụng để cải thiện và đạt được các mục tiêu khác. Cùng với nhau, những biện pháp này giúp thiết lập một quy trình liên tục để sản xuất hiệu quả.

Làm việc theo nhóm

Sự tham gia của tất cả nhân viên vào giải quyết vấn đề cho phép bạn tìm ra lối thoát nhanh hơn. Vượt khó thành công củng cố tinh thần và lòng tự trọng của nhân viên công ty. Làm việc theo nhóm giúp loại bỏ các tình huống xung đột, thúc đẩy hình thành mối quan hệ tin cậy giữa nhân viên cấp trên và cấp dưới.

Chất lượng tốt nhất

Giải quyết vấn đề nhanh chóng và hiệu quả góp phần làm việc theo nhóm và tạo ra một lượng lớn tài nguyên. Điều này sẽ cải thiện chất lượng của sản phẩm. Tất cả những điều này sẽ cho phép công ty đạt được một mức năng lực mới.